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注塑加工過程中的背壓問題
在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。背壓亦稱塑化壓力。
它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的，預塑化螺桿注塑機注射油缸后聞都設有背壓閥，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后稱速度（阻力）是，由AC伺服閥控制的。
適當調校背壓的好處：
1、能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。
2、可將熔料內的氣體“擠出”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。
3、減速慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色現象。
4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。
5、能提升熔料的濕度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。
過高的背壓，易出現下列問題：
1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會降低塑化效率（單位時間內塑化的料量）。
2、對于熱穩定性差的塑料（如PVC、POM等）或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。
3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。
4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。
5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。
6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。
背壓太低時，易出現下列問題：
1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入迷炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。
2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。
3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。
4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。
背壓的調校：
注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在3-15kg/cm3。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。
背壓是注塑成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！
如果是海天機，有一個可以調節背壓的閥，顯示背壓的表在工作側，右腳下的位置上。
背壓壓力與螺桿轉速
1. 螺桿速度和行程的設定
在此節所討論的螺桿旋轉速度和行程的設定是指在塑化過程時利用螺桿的轉動把塑料推向射料缸的前面，關于螺桿向前推進的速度（注射速度）則在較后章節論及。
1.1 螺桿旋轉速度
軟 化 塑 料 所 需的熱能，部份來自螺桿的轉動，轉動愈快，溫度愈高，雖然螺桿的旋轉速度可以達到一個很高的數值，但這并不表示著我們應該使用這樣高的旋轉速度。較好的做法是按照施工塑料和種類和生產周期的長短來調節螺桿的旋轉速度。
1.1.1 螺桿旋轉速度的選擇
螺桿的旋轉速度顯著地影響著注射成型過程的穩定程度和作用有塑料上的熱量。當螺桿以高速旋轉時，傳送到塑料的磨擦（剪切）能量提高了塑化效率，但同時亦增加了熔料溫 度 的 不 均勻度。這對生產的穩定要求來說是極不受歡迎的，因為它可能使熔料發生局部過熱現象。而且采用高螺桿轉速亦使能源（電能）的消耗增大，相反地螺桿的旋轉速度愈低，熔料的溫度均勻性愈好，原因是沒有了局部的過熱現象；而且從經濟角度來考慮，產品制造所需的能源較少，由此可知要在到某一注塑過程的生產能力規定，正確地螺桿旋轉速度的選擇是何等重要，這被設定的數值必須能夠顧及生產時各條件參數的天然變化。
當我們提及螺桿的旋轉速度時，其實最重要的參數是螺桿表現的速度。不同的塑材所容許是最大螺桿表面速度亦不是一樣（請參看表6.2）這速度的單位是毫米／秒 (mm/s)、或是肥尺／秒(m/s)或是英制的尺／秒(ft/s)，由于螺桿的旋轉速度(rpm)和它的表面速度一線性關系，所以不同的塑材，它們所容許的最大旋轉速度亦是不相等。
1.1.2 螺桿速度的計算
大型注塑機的螺桿旋轉速度應較小型注塑機的為少，原因是在同等旋轉速度來說大螺桿所產生的剪切熱能比小螺桿的高很多，在數學上我們可以以下列公式表示螺桿的表面速度與螺桿的直徑和螺桿每分鐘的轉速的關系；
螺桿表面速度(mm/s)=螺桿直徑(mm)×螺桿轉速(rpm)×0.0524（這里0.0524是關于mm和rpm的轉換常數）。各塑料最佳的及最大的螺桿表面速度詳見表1.1。
表內最大的數值可以幫助注塑人員在決定生產問題是否源自螺桿轉速。事實上很多注塑人員在注塑機調校時采用了過高的螺桿速度而不自覺，直至塑料發生了熱降解現象才醒覺需要調低螺桿速度（塑料的熱降解現象可從注件的缺點得知），當螺桿的轉速是洽當時，熔料的溫度較為穩定，注塑機的螺桿和射料缸裝置的磨損程度較輕微。
1.2 螺桿復位
螺桿的復位是指注塑周期的塑化過程完結后，螺桿向后移動至原先未注射時的位置，螺桿退后時的旋轉速度是一預先設定的數值，同時亦有一預先設定的背壓壓力作用在螺桿上，螺桿之所以能夠穩定地退后是由于射料缸內的塑料被推向前的速度也是穩定的，同時熔料在射料缸前部不斷地增加的情況下產生了一壓力作用在螺桿上，迫使它向后移動至原先的位置。
1.2.1 螺桿精確復位的重要性
螺桿每周期的復位精確度是非重要的。這位置決定了在下一周期螺桿需要向前推動的實際距離（螺桿行程）以便模腔能在保壓切換前能夠得到充份的填充，這距離影響著其后的注射時間，螺絲墊料的長度以及注件的重量－－尤其是當保壓轉換的模式是行程決定或是時間決定時，所以螺桿復位的精度愈不準確，生產過程的不穩定性愈大。螺桿的復位變化通常都是由 于螺桿在退后時沖過設定的份量（計量位置）；理想的螺桿退后時應停在所設定的份量位置。可是事實螺桿往往退得后一點引致在螺桿前端的熔料容積發生變化。螺桿的直徑愈大，螺桿的越位程度更加需要控制，良好的注塑習慣是使越位的范圍控制在0.4mm(0.16in)內，最好是控制在0.2mm(0.008in)內。
背壓的形成、作用與調校
日期: 2009-02-11
一、 背壓的形成
在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為 背壓 。背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有 背壓閥 ，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由 AC伺服閥控制的。
二、 適當調校背壓的好處
1、能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。
2、可將熔料內的氣體“ 擠出 ”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。
3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現混色 現象。
4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。
5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。
三、 背壓太低時，易出現下列問題
1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。
2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。
3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。
4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。
四、 過高的背壓 ,易出現下列問題
1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).
2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。
3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。
4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生 熔膠流涎現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。
5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現漏膠現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。
6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。
五、背壓的調校
注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在 3-15kg/cm 當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。
簡述背壓
一、 背壓的形成
在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為 背壓 。 背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有 背壓閥 ，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（我不會上傳圖片，要有圖片會看得比較清楚）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由 AC伺服閥控制的。
二、適當調校背壓的好處
1、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。
2、可將熔料內的氣體“ 擠出 ”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。
3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。
4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。
5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。
三、背壓太低時，易出現下列問題
1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。 2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。 3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。 4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。
四、 過高的背壓 ,易出現下列問題
1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).
2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。
3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。
4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。
5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現 漏膠 現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。
6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。
五、背壓的調校
注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在 3-15kg/cm 3 。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。
背壓 是注塑成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！
背壓腔里的液壓力稱為背壓力(即背壓,也叫回油壓力)。從廣義上講,液壓缸運動時,液壓油流出的那個腔都叫背壓腔,或回泊腔。但通常所指的背壓腔或回油腔卻是液壓缸前進,尤其是工進時的背壓腔或回油腔。背壓力(即背壓)的方向與進油腔液壓力相反,消耗了部分功率,但卻增加了運動的平穩-性,尤其在外負載突然變小并減為零時,能對系統起緩沖作用。背壓閥就是為背壓腔建立背壓用的,使從回油腔流回油箱的油液造成一定阻力即背壓力。背壓力不易過大,否則功率損失過大,效率降低；也不易過小,否則不起作用。
由背壓實質可知,能做背壓閥的有:節流閥、調速閥、溢流閥、順序閥、單向閥等。其中,溢流閥做背壓閥最好,能保持背壓恒定；而單向閥做背壓閥時,因其彈簧剛度太軟,故應將單向閥換上較硬的彈簧,使其開啟壓力達到0.2Mpa~0.6Mpa
對執行機構而言背壓就是油液從執行機構回到油箱或油泵吸油口時,執行機構回油處的壓力.
對系統而言背壓就是主換向閥T口壓力。形成:管路的沿程損失、通過各閥（包括濾油器/冷卻器等）的壓力損失。
